A Mecalux conclui o processo de automatização dos armazéns da Porcelanosa Grupo em Castellón

Necessidades do cliente

A Porcelanosa Grupo, formada por 8 empresas líderes em seus respetivos setores, é um dos grupos espanhóis com maior reconhecimento e projeção em âmbito internacional, estando presente em mais de 100 países.

Tendo em conta o crescimento do grupo e a certeza de que fatores como a armazenagem e a manipulação do produto final são fundamentais para obter uma sólida vantagem competitiva, a empresa apostou no início do novo século na automatização dos seus 5 centros de logística, localizados na sua sede de Villareal, Castellón: em primeiro lugar o da Porcelanosa, seguido pelos da Ceranco, L’Antic Colonial, Noken e, por último, em 2012, o da Venis, uma referência na fabricação e no desenho inovador de azulejos, grés e grés porcelânico. Todos eles foram construídos em colaboração com a Mecalux, que teve em consideração, as necessidades e características do produto.

O centro logístico criado para a Venis completou o processo de modernização e contribuiu para o objetivo do grupo de atingir uma capacidade de 275.000 paletes. Outro objetivo era o de interligar a instalação de produção da Venis como seu centro de logística, eliminando os custos de transporte e agilizando a movimentação dos produtos. Para alcançar estes objetivos, a Mecalux implementou as soluções de armazenagem mais inovadoras e eficazes em todas as partes do processo: receção, armazenagem, picking e expedição.

O resultado é um armazém totalmente automatizado de 7.000 m^², com uma capacidade para mais de 65.000 paletes e um notável aumento da velocidade de entrada e saída da mercadoria.

Solução proposta pela Mecalux

Para satisfazer as necessidades da empresa Venis, a Mecalux construiu um edifício de 32 metros de altura e 278 metros de comprimento. O espaço foi dividido em várias áreas coordenadas através do software de gestão de armazéns Easy WMS da Mecalux, que permite gerir os diversos processos, monitorizar e controlar todas as referências da empresa.

Zona de receção:

O ciclo é iniciado pelas paletes juntamente com o produto acabado, sendo transportados desde o centro de produção até ao armazém através de um túnel subterrâneo com mais de 1 km de comprimento equipado com transportadores. Uma vez no armazém, as paletes são transportadas até a entrada do armazém automático com a ajuda de elevadores duplos, que permitem carregar duas paletes até 1.600 kg cada. Além da entrada através do túnel, o armazém dispõe de outra entrada auxiliar para paletes provenientes de outros centros.

Uma vez na entrada do armazém, as paletes deslocam-se sobre os transportadores de rolos e correntes até o posto de identificação, onde o software de gestão de armazéns Easy WMS da Mecalux controla qualquer ocorrência. É aqui que se mede e pesa cada palete, assim como se comprova o seu perfeito estado.

Zona de armazenagem:

O espaço destinado à armazenagem é estruturado em 10 corredores de 1,75 m de largura, nos quais circulam 10 transelevadores bicoluna que atendem 20 estantes de 31 metros de altura. Estes transelevadores deslocam-se por corredores com grande rapidez (até 180 m/minuto) e são capazes de levantar as paletes a uma velocidade de 48 m/minuto, alocando estrategicamente a carga nos vãos disponíveis, seguindo as ordens emitidas pelo software de gestão. Os transelevadores podem realizar até 237 ciclos combinados por hora.

A mercadoria com maior rotatividade é colocada na parte mais próxima à entrada do armazém, proporcionando portanto economia de tempo e de deslocamentos.

Outra das características dos transelevadores é o facto de serem eficientes em termos energéticos, pois são capazes de recuperar um valor médio de 15% da energia consumida, sendo neste sentido coerente com o compromisso ecológico da empresa, além de proporcionar economia de custos.

A Mecalux previu igualmente o crescimento da empresa, razão pelo qual o armazém foi concebido com espaço suficiente para uma futura expansão que permitirá a instalação de até 5 novos transelevadores.

Zona de picking:

A manipulação de mercadorias necessitou igualmente de algumas soluções específicas da Mecalux, tanto para a zona de preparação de pedidos, mais complexa, como também para a zona de manipulação de paletes completas.

Na zona de picking, foram disponibilizados 8 postos de trabalho com o objetivo de preparar um total de 31 pedidos simultaneamente. O software de gestão de armazéns (SGA) também controla a preparação e a expedição dos pedidos, permitindo concluir 4 pedidos de uma só vez por posto de picking.

Nesta zona também foi dada uma atenção especial à ergonomia e à prevenção de riscos. Como exemplo, foram instalados braços articulados pneumáticos permitindo que os operários manipulem a carga sem esforço, facilitando os movimentos do processo. Por outro lado, as mesas de picking foram equipadas com sistemas hidráulicos que permitem ajustar a altura, melhorando a postura dos operários.

Por último, duas lançadeiras duplas percorrem os corredores de picking, distribuindo os pedidos completos nos postos de saída.

Zona de expedição:

Para facilitar a circulação rápida e segura do pessoal entre as zonas de picking e de expedição, foi construído um túnel que une ambas as áreas de trabalho, evitando, assim, a área de circulação das lançadeiras.

A zona de expedição dispõe de duas áreas para as paletes completas e outras duas para armazenar os pedidos provenientes do picking. As paletes completas são distribuídas ao longo de 6 linhas em cada lado do armazém. As que provêm do picking são embaladas para posterior saída.

Benefícios para o cliente

Com a inauguração do centro de armazenagem da Venis, a Porcelanosa Grupo concluiu o processo de modernização das instalações na sua sede de Villareal, Castellón, dando origem ao maior centro logístico de cerâmicas automatizado do mundo. Dessa forma, atingimos o objetivo de alcançar uma capacidade de armazenagem de 275.000 paletes, assim como o aumento da eficácia e da qualidade do serviço destinado aos seus clientes.

A instalação de transelevadores, transportadores, elevadores e lançadeiras, juntamente com a implementação do software de gestão Easy WMS, permitiu a automatização de todos os processos logísticos, e controlar perfeitamente todos os produtos. Isto possibilita, entre outras coisas, os seguintes benefícios:

• Maior produtividade, ao multiplicar a velocidade nas operações de entrada e saída de paletes, assim como nas operações de preparação de pedidos;
• Inventário em tempo real e rastreabilidade máxima;
• Aproveitamento adequado do espaço e flexibilidade para ampliações futuras;
• Notável melhoria das condições de trabalho, uma vez que os sistemas robotizados maximizaram a segurança no trabalho.