![Automating movements of loads eliminates waste linked to travel in a Lean logistics strategy Automating movements of loads eliminates waste linked to travel in a Lean logistics strategy](https://mecaluxpt.cdnwm.com/documents/20128/492545/M12P7_8+La+automatizaci%C3%B3n+del+movimiento+de+cargas+elimina+despilfarros+ligados+al+transporte+dentro+de+una+estrategia+de+%E2%80%98Lean+logistics.jpg/bb3898ed-5e83-0a0f-c48d-b8ccc98ef5a1?t=1669647999528&e=jpg&imwidth=320&imdensity=1)
O que é a logística lean? A estratégia rumo à eficiência
A metodologia de logística lean ou Lean logistics é uma filosofia de gestão e organização de operações de origem japonesa. Aplicar Lean Logistics à cadeia de fornecimento consiste em identificar e eliminar as atividades que não agregam valor para poder aumentar a velocidade e o fluxo de produtos minimizando assim os custos.
O conceito Lean pode ser resumido com a máxima: “fazer cada vez mais com menos” e isso pode ser completado com: menos esforço, menos equipamento, menos espaço, menos custos e menos tempo.
Inicialmente, esse conjunto de métodos foi aplicado ao campo da produção industrial, por isso recebe o nome de Lean manufacturing. É um método desenvolvido por Taiichi Ohno na empresa Toyota.
Princípios da metodologia de logística lean
A metodologia Lean logistics tem o objetivo de reduzir os custos logísticos focando em detectar e eliminar as tarefas que não geram valor agregado ao processo. Consequentemente, reduz o período de tempo do ciclo do pedido. No final, trata-se de uma busca constante da eficiência que podemos dividir em várias fases ou princípios:
1. Identificar as atividades que agregam valor para o cliente
Graças a ferramentas como o Value Stream Map, esta primeira etapa concentra-se em destacar todas as tarefas que compõem um processo específico. Por exemplo, no armazém as operações de picking são divididas em várias fases e cada uma delas pode ser desmembrada em mais subprocessos.
2. Detectar os desperdícios e, simultaneamente, encontrar oportunidades de melhoria
Em logística os desperdícios muitas vezes estão relacionados à perda de tempo como veremos mais à frente. A padronização de tarefas e a manutenção da limpeza e a ordem no armazém são fundamentais para executar essa etapa corretamente.
3. Criar um novo fluxo de processos otimizado
Trata-se de elaborar um novo método de trabalho mais eficaz quanto ao tempo dedicado e à qualidade do serviço. Para isso, é preciso suprimir as tarefas desnecessárias e identificadas como desperdícios. Além das mudanças organizacionais, essa fase pode significar executar investimentos em novas tecnologias ou sistemas que auxiliem na eliminação dessas etapas que estão a consumir tempo extra sem agregar valor.
4. Optar por estratégias pull para minimizar o inventário
O stock existente determina uma grande parte dos custos logísticos. Frente às estratégias push (empurrar) que se baseiam em produzir de acordo com a previsão de vendas, os métodos de produção pull (puxar) focam em primeiro lugar em atrair as vendas e atendê-las fornecendo o produto com agilidade.
5. Padronizar os novos processos e manter a mudança ao longo do tempo
Para isso é preciso envolver e motivar todos os trabalhadores e proporcionar-lhes uma formação adequada para que possam adquirir os novos hábitos e as tão necessárias habilidades que formam o denominado talento 4.0.
![A automatização dos processos com um WMS padroniza as tarefas e é uma boa estratégia no contexto da logística lean A automatização dos processos com um WMS padroniza as tarefas e é uma boa estratégia no contexto da logística lean](https://mecaluxpt.cdnwm.com/documents/20128/492545/M12P7_8+La+automatizaci%C3%B3n+de+procesos+con+un+SGA+estandariza+las+tareas+y+es+una+buena+estrategia+en+el+contexto+de+%E2%80%98Lean+logistics.jpg/931bf1e5-b5b7-7d5e-47b1-1f2b743fffc9?t=1637914875000&e=jpg&imdensity=1&imwidth=1024)
Principais desperdícios que a metodologia de logística lean combate: como detê-los?
Podemos classificar os principais desperdícios em quatro grandes grupos. Vejamos detalhadamente as suas características e como poderiam ser tratadas:
- Excesso de stock armazenado
As causas que podem originar esse aumento indevido de stock costumam estar vinculadas a um excesso de produção em empresas manufaturadas, mas também a uma previsão deficiente da procura (demand forecasting). Há vezes em que o stock de segurança é ampliado sob o pretexto de “assim estamos abastecidos” quando na realidade o que se está a fazer é encobrir uma gestão deficiente em relação aos fornecedores ou à desorganização nos fluxos de materiais.
Isso faz com que o espaço do armazém seja mal aproveitado, causando um aumento nos custos de armazenagem e na manutenção de stock de baixa rotatividade que raramente são renovados.
Como resolver o problema a partir de uma perspectiva Lean logistics?
Para seguir os princípios da metodologia de logística lean nessa situação, é preciso trabalhar, especialmente em relação aos fatores que podemos controlar (frente a outros mais voláteis como a previsão da procura, por exemplo). Algumas das estratégias que podem ser realizadas no armazém são:
- A aplicação da estratégia de cross-docking que limita ao máximo o stock armazenado.
- A implementação do sistema just-in-time na gestão de fornecedores e na organização do armazém.
- A redução dos leads time ou prazos de fornecimento tanto em relação aos fornecedores quanto aos processos intralogísticos. Isso facilita o cálculo das previsões de procura: será mais certeiro quanto mais próximo no tempo esteja e evitará que os dados não batam por excesso de inventário.
- Tempos de espera e congestionamentos
A metodologia Lean logistics é baseado em reduzir a diferença existente entre o período de tempo de execução (tempo de trabalho que paga aos seus operadores) e o período de tempo padrão (tempo pelo qual o cliente paga). O resultado dessa operação se traduz-se em custos que podem ser economizados porque revelam as ineficiências.
As causas podem ser muito variadas e costumam estar relacionadas a um método de trabalho mal elaborado, incidentes contra os quais não se atua ou desequilíbrios na carga de trabalho de cada operador.
Como resolvê-lo do ponto de vista da logística lean?
- Para organizar as tarefas no armazém e evitar os congestionamentos e tempo de inatividade, não existe melhor ferramenta que um Sistema de Gestão de Armazém. Esse software prepara o armazém para processar grandes volumes de informação e organizá-las priorizando a otimização dos processos.
- Medir e controlar a carga de trabalho que cada operador tem para evitar que alguns estejam parados enquanto outros estão sobrecarregados. O módulo Labor Management System/Gestão da força de trabalho para Easy WMS encarrega-se justamente de controlar esse aspecto.
- Para que as avarias no equipamento não impeçam a atividade do armazém, convém contar com um plano de manutenção preventiva para os equipamentos de movimentação e sistemas automáticos utilizados no armazém como medida de prevenção, além de suporte técnico para tentar resolver o incidente quanto antes.
![Na logística lean a área de picking e de preparação de pedidos deve estar limpa e organizada para agilizar o trabalho Na logística lean a área de picking e de preparação de pedidos deve estar limpa e organizada para agilizar o trabalho](https://mecaluxpt.cdnwm.com/documents/20128/492545/M12P7_8+En+%E2%80%98Lean+logistics%E2%80%99+la+zona+de+picking+y+preparaci%C3%B3n+de+pedidos+debe+estar+limpia+y+organizada+para+agilizar+el+trabajo.jpg/946a6cf1-553e-8b9d-f079-b91d0cea68f2?t=1637914403000&e=jpg&imdensity=1&imwidth=1024)
- Deslocações e movimentos desnecessários
As tarefas de picking e preparação de pedidos realizadas no armazém ocupam a maior parte do tempo no âmbito da atividade diária. Por isso, um mau planeamento das linhas de picking pode ser desastroso para a produtividade porque pode gerar deslocações mal aproveitadas (por exemplo, utilizar equipamentos sem carga) ou o aumento de movimentos desnecessários.
Como resolvê-lo com a logística lean?
- A automatização do manuseio de cargas é uma grande estratégia para reduzir o tempo dedicado ao transporte intralogístico que, ao mesmo tempo, também permite ganhar segurança em todas as operações. De fato, tais deslocações repetitivas costumam ser processos nos quais a automatização consegue excelentes resultados. Os transelevadores, por exemplo, também são capazes de funcionar em ciclos combinados, permitindo assim aproveitar todos os movimentos levando cargas.
- O método de picking ou preparação de pedidos também influencia no desperdício por excesso de deslocações. Nesse sentido, os WMS facilitam a organização das rotas de picking no armazém, priorizando o grupagem ou agrupamento de mercadorias e ajustando os tempos de acordo com o planeamento das expedições.
- Erros que geram devoluções e repetição de processos
Em geral, um maior nível de qualidade costuma estar associado a custos mais altos, mas nem sempre é assim. De fato, as melhores empresas do setor logístico (e muitas aplicam a metodologia Lean logistics) são caracterizadas por oferecer um serviço excelente a um preço correto. Por que é assim? Principalmente por duas razões: porque acertam na primeira quase sempre (e não é preciso trabalhar duas vezes), e dessa forma podem ganhar mais: são respaldadas por um serviço que oferece uma eficácia excepcional.
Como resolvê-los a partir da perspectiva da logística lean?
- Se a gestão das devoluções estiver complicando as operações no armazém, convém parar para analisar as causas pelas quais estão a ocorrer. Se estiverem motivadas por erros na preparação de pedidos, novamente o uso de um WMS como software de picking consegue reduzir drasticamente tais falhas aumentando o nível da qualidade global do serviço.
- Identificar os incidentes a tempo é uma boa prática para evitar trabalhar duas vezes ou repetir tarefas.
A logística lean focada na economia
O conceito de Lean logistics parte da premissa de que o cliente, quando compra um produto, não paga pelas atividades que não agregam valor à cadeia de fornecimento. A metodologia concentra os seus esforços em eliminar os desperdícios que impedem a rentabilidade da logística na empresa.
Na Mecalux estamos alinhados com os nossos clientes e trabalhamos em conjunto com eles para que atinjam os seus objetivos graças às nossas soluções de automatização e de software para a otimização de armazéns. Entre em contato conosco e um consultor estará à sua disposição para acompanhá-lo no caminho da logística Lean.